Depuis 2010 l’entreprise Notox, basé à Anglet, cherche à diminuer les effets négatifs inhérent à la fabrication d’une planche de surf. Présentation d’un procédé de création innovant.
Deux principaux problèmes émergent de la fabrication d’une planche de surf : les déchets non recyclables engendrés (une planche classique de 3kg en génère en moyenne 6kg) et la toxicité des moyens de production. Notox a fait le pari de repenser toute la chaîne de production afin de rendre le produit et sa conception moins polluants que les planches traditionnelles.
C’est dans des « ateliers-labos » réfléchis pour diminuer au maximum les désagréments pour les shapers que se déroule la fabrication des planches de la marque à base, notamment, de fibre de lins et de résine bio-sourcée.
Dans un premier temps les pins de mousse en polystyrène sont shapés grossièrement par une machine numérique. Puis, ces derniers passent dans la salle de shape pour être dégrossit et sculptés manuellement. Les déchets de polystyrène seront recyclés par la même entreprise qui les a fournis.
Une fois les planches shapées, il s’agit d’y coller la fibre de lin, l’une des caractéristiques des planches Notox. Le tissu utilisé provient d’une entreprise française et n’est pas traité chimiquement. Les chutes seront récupérées par une autre entreprise qui utilisera le matériau pour l’isolation de bâtiments.
Après avoir été recouverte de fibre de lin, les surfs passent en salle de stratification où elles sont entièrement enduites de résine d’époxy bio-sourcée (c’est à dire que 50% des composants du produit sont d’origine naturel).
Suite à l’imprégnation total de résine, les planches sont emballées dans une bâche à vide qui est connectée au groupe. Elles subissent alors un traitement que l’on ne souhaite à personne : elles sont mises sous une pression de sept cents kg à une tonne. Ainsi, le tissu de lin est fortement compressé contre le pin de polystyrène. Ce procédé permet d’économiser de la résine et donc du poids, c’est l’une des particularités des planches de Notox.
Lorsque les planches sortent de la « machine à vide » elles ont un aspect granuleux. Elles sont directement glacées et poncées dans la salle de glaçage et ponçage. C’est l’étape la plus risquée pour le shaper car il manipule des produits toxiques. La salle a alors été pensée en collaboration avec la médecine du travail pour diminuer un maximum les risques : il y a une veine de travail ventilée et l’ergonomie des postes a été réfléchie pour diminuer le risque de contact avec des matières chimiques.
Au final, en plus de protéger au maximum les ouvriers, le bilan écologique est intéressant. En effet, selon les concepteurs de Notox, alors qu’une planche traditionnelle génère le double de son poids en déchet et qu’aucun d’eux n’est recyclable, les planches de l’entreprise ne produisent que 0,4 fois leur poids en déchets dont 75% d’entre eux est recyclable.
En proposant une nouvelle façon de produire une planche de surf, Notox insuffle un nouveau souffle dans cette industrie aux pratiques parfois éthiquement et écologiquement discutables. Dans un futur proche d’autres innovations tant au niveau des planches que du financement vont voir le jour confirmant ainsi le dynamisme et le côté visionnaire de la marque.
